数控车床加工工艺分析主要包括哪些内容

引言：数控车床的整个加工过程是通过执行工件的加工程序来完成的，所以加工程序编制的质量，决定了工件的加工精度，而编制工件的加工程序前，我们需要进行具体的工艺分析，确定合理的加工工艺，从而获得优良的加工方案。本文将以数控车床加工工艺来进行相关内容的介绍。

　　数控车床的车削加工是比较常见的一种切削方法，通过工件的旋转运动和刀具的直线/曲线运动来改变被加工工件的尺寸和形状，以加工出符合工艺要求的工件。车削加工的切削能不是由刀具提供的，而是由工件来提供，大部分具有回转表面的工件都可以使用车削方法来进行加工。

　　数控车床和普通车床的加工工艺是差不多的，只不过数控车床是可以通过加工程序来自动完成加工动作。加工工艺制定的是否合理，这对于加工程序的编制、车床的加工效率以及工件的加工精度都有着十分重要的影响。下面将简单介绍一下数控车床加工工艺分析的内容。

数控车床加工工艺分析

　　数控车床加工工艺的分析

　　1、工件图纸的分析

　　工件图纸的分析是制定加工工艺的首要任务，主要包括了工件轮廓几何元素、尺寸标记方法、精度以及技术要求等来进行分析。在进行自动编程时，需要定义工件轮廓全部的几何元素，分析工件图纸时，需要确认几何元素的给定条件是不是充分的。工件图纸上的尺寸标记方法需适应数控车床的加工特点，以相同的基准标记尺寸或者给出坐标尺寸。需要分析被加工工件的精度和技术，只有分析了工件的尺寸精度和表面粗糙度，才能合理的选择夹具、刀具以及切削用量等。

　　2、夹具的选择

　　数控车床的夹具除了可以用通用的液压卡盘、气动卡盘、三爪卡盘以及四爪卡盘等外，还可以用多种通用性较好的专用夹具。对于轴类工件，通常都是以工件自身的外圆柱面进行定位，而套类工件，则是以内孔来进行定位。在实际操作过程中，我们可以按工件类型选择合适的夹具。

　　3、刀具的选择

　　刀具的使用寿命除了和刀具的材料有关系外，还和刀具的直径有很大的关系，刀具的直径越大，可以承受的切削量也就越大。因此，在工件形状允许的条件下，尽量选择直径较大的刀具，这样可以延长刀具的使用寿命和提高生产效率。

　　4、切削用量的选择

　　选择合理的切削用量是提高数控车床加工质量的关键。确定车床的切削用量时，需要按照车床说明书中的要求，以及刀具的耐用度去进行选择。一般在粗加工时，首先需要考虑车床的刚度，在车床刚度允许的条件下，尽量选择较大的背吃刀量，然后再选择较大的进给量，之后再根据刀具的寿命来确定合适的切削速度。精加工时，需要重点考虑如何保证加工质量，并以这个基础上尽可能地提高加工效率，所以需要选择较小的背吃刀量和进给量，以提高加工速度。

数控车床加工工艺分析

　　5、划分工序

　　划分加工工序可按照两种形式。一种是按加工的精度，数控车床的加工根据加工的精度可分为粗加工和精加工，通常是先进行粗加工，再进行精加工，按照不同的数控车床和刀具来进行加工。二种是按工件的装夹定位，根据每个工件的技术要求和结构差异，可按照定位方式来划分不同的加工工序，一般根据工件的形状是以内定位，根据工件的加工要求是以外定位。

　　6、确定加工顺序

　　基准面先行，数控车床加工时，要先选择加工用来精基准的表面，定位基准的表面越准确，其对装夹的误差就越小。先粗后精，根据粗加工、半精加工、精加工的顺序依次进行，逐渐提高工件表面的加工精度，减少工件表面的粗糙度。先近后远，通常先加工距离刀点近的部分，后加工距离刀点远的部分，这样可以缩短刀具的移动距离，减少空行程运动所耗用的时间。内外交叉，要加工的工件即有外表面又有内表面时，需要先进行内外表面的粗加工，再进行内外表面的精加工。

　　浏览以上文章可以看出数控车床加工工艺分析主要包括了工件图纸的分析、夹具的选择、刀具的选择、切削用量的选择、划分工序、确定加工顺序等。总而言之，数控车床的加工工艺内容很多，有些内容和普通车床的相似，但也得需要根据实际的情况来进行分析。关注捷众机器人，了解更多有关数控车床的内容。

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